球罐工藝流程

球殼板的二次下料法的**特點是幾何精度及尺寸精度都比較高。基本原理 ：球殼板的各段邊弧，均由假設的平面和錐面切割球面形成。切割平面通過球心切割球面，形成的圓弧其半徑與球體半徑相同。切割錐面其錐**在球心，錐角已知，錐底直徑即是錐面與球面交線，可以計算得出。在實際下料中，因為球殼板有一定厚度，因此錐面切割可以保證球殼板斷面的幾何形狀。一個球體用假設平面和錐面截切，就可以得到各種不同形狀的球殼板。如果將平面板材壓制成球形面弧狀板，然后按要求將切割工具形成不同的切割面，切割球形弧狀板，就可以得到我們所需要的各種不同形狀的球殼板。
球殼板成型下料工藝過程分為四個主要程序：
1、切割料坯：將選定的球殼板板材，按著球殼板的設計尺寸，各邊加放20~30mm制作一次下料樣板，按樣板畫線，然后切割成料坯。料坯尺寸加大有兩個目的，一是壓制成型后二次切割留出切坡口余量，二是壓制過程中周邊成型較好，即切割后消除直邊。根據板材厚度不同，加放尺寸大小可適當調整，以保證較好的效果。
2、壓延成型：成型精度直接影響二次下料的切割精度，對成型精度必須用樣板嚴格檢驗。
3、劃線號料：劃線使用球面軟樣板，用0.3mm鋼板制作，鋼板厚了剛性太大，劃線時與殼板不易服帖，太軟了又容易失去精度。用樣板劃線號料，主要是確定假想切平面的位置。一般號料主要確定八個點，其中每三個點即可確定一個切割平面的位置。
4、二次切割：基本原理為成型球殼板上劃線得到的三點與切割用割炬及球罐理論中心處在同一平面內，該平面即為假想切割球面的截平面，割炬在運動過程中，始終保持在同一平面內，即割炬本身形成的空間軌道，因為此切割線一定通過那三點，切割成所需要的弧邊。同時二次切割又和切坡口一次完成，必須有完全的可靠性及保證足夠的精度。
球殼板壓制的幾何精度對球罐現場組裝和焊接質量影響很大。球罐殼板的冷壓成型就是鋼板在常溫狀態下，經沖壓變形成為球面殼板的過程。冷壓成型采用s形點壓法，特點是小模具多壓點，鋼板不加熱，適合加工調質鋼板，并且便于球殼板大形化。沖壓設備多采用800~2000t的油壓機，有單臂式、雙柱式和四柱式，球殼板的壓制有1/2~2/3的重復率，以保證兩壓點之間成型過渡圓滑。這種壓型方法可使成型應力殼板的壓型順序由殼板的一端開始沖壓，按順序排列壓點，相鄰兩壓點之間應相互分布均勻，并能得到較好的釋放效果，減少成型后的自然變形。
在沖壓過程中，每個壓點不能一次壓到底，要多次沖壓，形成逐漸塑性變形的過程，又可以避免產生局部過大突變和折痕。在沖壓過程中還應該注意以下幾個方面：
（1）變形率應控制在3%左右。環境溫度不宜**-10℃，否則容易產生加工硬化現象，材質變脆，影響球罐壽命。
（2）沖壓過程中要考慮回彈率造成的變形。一般回彈率大約為成型曲率的4%左右，但是影響回彈率的因素很多，如材料屈服強度高則回彈率相對要大些，沖壓力大回彈率減小，鋼板厚度小，曲率半徑大，板材幅面大則回彈率也相應增大，回彈量的取舍不正確，會導致胎具所壓材料的曲率與設計偏差過大 ，影響球殼板的質量。
（3）沖壓過程中可采用加墊沖壓的方式。以掌握球殼板的曲率變化及校正球殼板的曲率，加墊位置視情況而定。
（4）凡是沖壓成型后在球殼板焊接支柱、人孔及附件，沖壓曲率要相應增大一些，待焊接收縮變形后即可達到設計要求的曲率。但沖壓曲率不可增加太大，否則將給焊后校形造成困難。
（5）球殼板成型曲率偏差應取正偏差，即樣板兩端有間隙，這樣當球罐焊接組裝時，通過收縮變形達到較好的幾何形狀，同時在切割坡口時的熱應力作用下，四周邊將產生向心收縮變形，曲率半徑減少，也將使正偏差值隨之減少。反之如果成型殼板產生負偏差，即樣板中間與殼板有間隙，即產生反效果，使球罐在組裝焊接中產生大的角變形或錯邊，影響球罐質量。
（6）壓延力與壓延方式同鋼板性能、厚度等有關。壓延力過大影響殼板成型質量，壓延力太小影響沖壓效率，一般控制在400~600t左右為宜。
球殼板人孔、接管、柱腿焊接
在人孔、接管、柱腿焊接中焊接變形**標是容易出現的問題，可以在焊接時制作反變形胎具，采用合理的焊接順序進行焊接。針對剛性大、容易出現裂紋的問題，采取焊前預熱和焊后緩冷的措施，并在焊后及時進行熱處理，從而保證較好的焊接質量。
菏澤花王壓力容器股份有限公司專注于低溫儲罐系列,高壓儲罐系列,二氧化碳廢氣回收系列,大型常壓平底儲槽系列,管道安裝,化工設備,非標容器,工業氣站,圖紙設計等, 歡迎致電 13153073668